Plazmaszórás

Plazmaszórással gyártott kopásálló gépelemek

Termikus szórásnak nevezzük azt az eljárást, amikor a munkadarab felületére olvadt állapotban nagy relatív sebességgel juttatjuk fel a hozaganyagot.
Gyakorlati alkalmazása azért terjedt el, mert ennek segítségével a gépalkatrészek felületeit a legkülönbözőbb igénybevételekkel szemben (kopás, kavitáció, korrózió, vegyi és hő hatások, stb.) rendkívülien ellenállóvá tehetjük. A két legelterjedtebb eljárás ezek közül a lángszórás és az ívszórás.
Mind a két esetben a szóró pisztoly belsejében gáz vagy ív segítségével olvasztjuk meg a hozaganyagot, amelyet sűrített levegő segítségével juttatunk a munkadarab felületére. Hozaganyagok: szinte minden fém és ötvözete szóba jöhet, amelyek olvadáspontja nem haladja meg a ~2500°C-ot.

Plazmaszórás: a magasabb olvadás-pontú anyagok szórására egyik legalkalmasabb eljárás. Plazmának nevezzük az anyagnak azt az állapotát, amelyben semleges és töltött részecskék, esetleg csak ezek vannak jelen. A plazmagenerátorba bevezetett plazmát képező gáz keveréket (He, N2 és H2) elektromos íven vezetjük át, amelyből létre jön a ~ 20.000°C-os plazma. Az átalakulás során a nagy entalpia tartalmú gázok térfogata jelentősen megnő és többszörös hangsebességgel áramlik ki a Lavale fúvókán. Ebbe a kiáramló plazma-sugárba injektáljuk be a hozaganyagot.
Hozaganyagok: valamennyi fém, kerámia (oxid) és karbid felszórható, amelyeknek létezik poralapú előgyártmánya.

Technológia előnye:

• kerámiák szórhatósága
• karbidok szórhatósága
• alacsony hőbevitel (mdb. felülete ~150°C) és emiatt nincs szövetszerkezeti változás,
• kis rétegvastagság (0,3-0,4 mm),
• kiváló kötés az alapanyaghoz
• számítógépes reprodukálhatóság.

Felhasználási terület:

• dugattyúk
• szimmering helyek
• szelepszárak
• csúszógyűrűk
• hengerperselyek
• csapszegek

Technológia fejlődése: A HVOF (High Velocity Oxygen Fuel / Nagy Sebességű Oxigén Tüzelőanyag) a thermikus szórás legújabb fajtája Ez a fenti eljárásnál is tömörebb bevonatot eredményez, ami által lehetővé válik még kisebb (0,05-0,1 mm) rétegvastagság alkalmazása. A bevonatban kevesebb maradó húzófeszültség ébred, ami az ellenálló képességet tovább növeli. Élettartam kísérleteink szerint kiemelkedő műszaki színvonalú termékek állíthatók elő.